本发明涉及一种0.004～0.0048mm的双零铝箔，以重量百分比表示其成份，配料成份包括有铁Fe0.38～0.45％，Si0.10～0.15％，钛Ti≤0.06％、铜Cu≤0.03％、锰Mn≤0.03％、镁Mg≤0.03％、锌Zn≤0.03％、钒V≤0.03％，余量为铝Al。本发明还涉及生产0.004～0.0048mm双零铝箔的主要生产流程为熔炼-铸轧-冷轧-中间退火-冷轧-粗轧-中轧-合卷机双合-合卷机双双合-双双合精轧-分卷-分切-成品退火-包装。
1.一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其以重量百分比表示其成份，配料成份包括有铁Fe0.38～0.45％，硅Si0.10～0.15％，钛Ti≤0.06％、铜Cu≤0.03％、锰Mn≤0.03％、镁Mg≤0.03％、锌Zn≤0.03％、钒V≤0.03％，余量为铝A1，具体生产过程如下：a、熔炼将炉料加热熔化，得到铝合金熔体，温度达到730～760℃时进行扒渣、取样分析，根据分析结果进行成份调整，成份合格后进行精炼、扒渣、调整温度，铝合金熔体出炉温度为750℃；b、精炼将铝合金熔体转注至静置炉静置10分钟后进行氮气精炼，精炼时间20～25min，之后静置炉内每隔2小时进行一次氮气精炼；c、晶粒细化铝合金熔体进入除气箱，在除气箱中加入铝钛硼细化剂进行晶粒细化，加入量为2～3kg/吨铝；d、在线除气除渣在除气箱用高纯氮气精炼除气；e、过滤经过滤箱进行过滤除渣；f、连续铸轧通过铸轧机将液态金属铝合金熔体铸轧成6.0～8.0mm板带；g、冷轧将板带进行连续轧制且中间退火后轧制成0.2～0.3mm厚的冷轧坯料；h、轧制将0.2～0.3mm厚的冷轧坯料轧制到0.010～0.012mm的铝箔；i、合卷机双合将单张厚度为0.010～0.012mm的铝箔卷双合成为双张总厚度为
0.020～0.024mm的双合铝箔卷；j、合卷机双双合将双张总厚度为0.020～0.024mm的铝箔卷再次双合成为四张总厚度为0.040～0.048mm的双双合铝箔卷；k、双双合精轧将四张总厚度为0.040～0.048mm的双双合铝箔卷通过精轧机双双合轧制成四张总厚度为0.016mm～0.0192mm的双双合铝箔卷；1、分卷机分卷分卷机将四张总厚度为0.016mm～0.0192mm的双双合铝箔卷分为双张总厚度为0.008mm～0.0096mm的双合铝箔卷；m、分切机分切分切机将双张总厚度为0.008mm～0.0096mm的双合铝箔卷分切为用户要求厚度的0.004～0.0048mm单张铝箔卷；n、成品退火在箱式炉中进行成品退火，获得符合用户要求的0.004～
0.0048mm铝箔。
2.根据权利要求1所述的一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其特征在于：所述的步骤b中，静置炉的温度控制在740～750℃。
3.根据权利要求1所述的一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其特征在于：步骤d中，除气箱的温度保持在730～740℃，所述的氮气为质量百分数为99.995％的高纯氮气，每次卸卷时将除气箱中随氮气气泡上浮至熔体表面的浮渣扒去。
4.根据权利要求1所述的一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其特征在于：所述的步骤e中过滤箱采用双通道、过滤精度为40PPI和70PPI的双级陶瓷过滤板。
5.根据权利要求1所述的一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其特征在于：所述的步骤g中将铸轧坯料轧制至3.0～5.0mm，然后进行一次均匀化中间退火，一次均匀化中间退火冷却后轧制至
0.5～0.7mm，进行二次中间退火，二次中间退火冷却后轧制成0.2～
0.3mm厚的冷轧坯料。
6.根据权利要求1所述的一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其特征在于：所述步骤h中通过粗轧将0.2～0.3mm厚的冷轧坯料轧制到0.03～0.06mm，再通过中轧将0.03～0.06mm厚的制品料轧制到0.010～0.012mm。
7.根据权利要求1所述的一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其特征在于：所述的步骤n后的铝箔通过悬挂式包装在木箱内。(一)技术领域本发明属于铝箔加工技术领域，尤其是涉及一种双零铝箔及其制造方法。(二)背景技术铝箔主要用作包装材料。要求表面美观、光亮、不透气、不损伤表面、没有油斑和腐蚀斑痕等缺陷。铝箔的厚度为小于等于0.2mm，一般为0.2-0.006mm。铝箔轧制除了具有一般铝合金板材制品的通性外，随着厚度的轧薄，轧制力不再起重要作用。0.5mm厚的铝箔毛料轧到0.05mm后，再往薄轧制时，上下工作辊在空载运转时已经相互压靠。铝箔咬入后，轧制两边的辊面仍处于部分或全部压靠状态，轧辊发生严重的弹性压扁，这就形成了无辊缝轧制状态，此时，铝箔轧制时轧制力已起不到这种作用，而要调整铝箔厚度，只有依靠调整轧制速度和张力这两个关键因素。对于厚度小于0.01mm的铝箔，目前双零铝箔制备方法中，广泛多采用熔炼-铸轧-冷轧-中间退火-冷轧-粗轧-中轧-精轧双合或合卷机双合精轧-分切-成品退火。用单张轧制的方法是非常困难的，因此，产生了精轧机双合轧制的工艺。通常是把两张铝箔重叠起来，中间加上润滑进行轧制，依靠工作辊和轧制材料之间摩擦状态的变化，随着轧制速度的提高，冷却润滑油带入量的增加，使轧辊和轧材之间润滑状态发生变化，摩擦系数变小，油膜变厚，铝箔厚度随之减薄，此种工艺，称为双合轧制工艺，用这种工艺只可生产0.005-0.05mm的铝箔，而对于厚度更小的双零铝箔，现有技术产生了瓶颈。(三)发明内容为了打破现有技术中双零铝箔厚度的瓶颈，本发明提供一种0.004～0.0048mm的更薄、针孔更少、表面洁净无残油、力学性能优良双零铝箔。本发明的目的还在于提供一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法。本发明解决其技术问题的技术方案是：一种0.004～0.0048mm的双零铝箔的制备方法，其以重量百分比表示其成份，配料成份包括有铁Fe0.38～0.45％，Si0.10～0.15％，钛Ti≤0.06％、铜Cu≤0.03％、锰Mn≤0.03％、镁Mg≤0.03％、锌Zn≤0.03％、钒V≤0.03％，余量为铝Al，具体生产过程如下：a、熔炼将炉料加热熔化，得到铝合金熔体，温度达到730～760℃时进行扒渣、取样分析，根据分析结果进行成份调整，成份合格后进行精炼、扒渣、调整温度，铝合金熔体出炉温度为750℃；b、精炼将铝合金熔体转注至静置炉静置10分钟后进行氮气精炼，精炼时间20～25min，之后静置炉内每隔2小时进行一次氮气精炼；c、晶粒细化铝合金熔体进入除气箱，在除气箱中加入铝钛硼细化剂进行晶粒细化，加入量为2～3kg/吨铝；d、在线除气除渣在除气箱用高纯氮气精炼除气；e、过滤经过滤箱进行过滤除渣；f、连续铸轧通过铸轧机将液态金属铝合金熔体铸轧成6.0～8.0mm板带；g、冷轧将板带进行连续轧制且中间退火后轧制成0.2～0.3mm厚的冷轧坯料；h、轧制将0.2～0.3mm厚的冷轧坯料轧制到0.010～0.012mm的铝箔；i、合卷机双合将单张厚度为0.010～0.012mm的铝箔卷双合成为双张总厚度为0.020～0.024mm的双合铝箔卷；j、合卷机双双合将双张总厚度为0.020～0.024mm的铝箔卷再次双合成为四张总厚度为0.040～0.048mm的双双合铝箔卷；k、双双合精轧将四张总厚度为0.040～0.048mm的双双合铝箔卷通过精轧机双双合轧制成四张总厚度为0.016mm～0.0192mm的双双合铝箔卷；1、分卷机分卷分卷机将四张总厚度为0.016mm～0.0192mm的双双合铝箔卷分为双张总厚度为0.008mm～0.0096mm的双合铝箔卷；m、分切机分切分切机将双张总厚度为0.008mm～0.0096mm的双合铝箔卷分切为用户要求厚度的0.004～0.0048mm单张铝箔卷；n、成品退火在箱式炉中进行成品退火，获得符合用户要求的0.004～0.0048mm铝箔。作为优选，步骤b中，静置炉的温度控制在740～750℃。作为优选，步骤d中，除气箱的温度保持在730～740℃，所述的氮气为质量百分数为99.995％的高纯氮气，每次卸卷时将除气箱中随氮气气泡上浮至熔体表面的浮渣扒去。作为优选，步骤e中过滤箱采用双通道、过滤精度为40PPI和70PPI的双级陶瓷过滤板。作为优选，步骤g中将铸轧坯料轧制至3.0～5.0mm，然后进行一次均匀化中间退火，一次均匀化中间退火冷却后轧制至0.5～0.7mm，进行二次中间退火，二次中间退火冷却后轧制成0.2～0.3mm厚的冷轧坯料。作为优选，步骤h中通过粗轧将0.2～0.3mm厚的冷轧坯料轧制到0.03～0.06mm，再通过中轧将0.03～0.06mm厚的制品料轧制到0.010～0.012mm。作为优选，步骤n后的铝箔通过悬挂式包装在木箱内。本发明采用一种双双合精轧生产工艺来生产0.004～0.0048mm双零铝箔产品。本发明生产0.004～0.0048mm双零铝箔的主要生产流程为熔炼-铸轧-冷轧-中间退火-冷轧-粗轧-中轧-合卷机双合-合卷机双双合-双双合精轧-分卷-分切-成品退火-包装。本发明的有益效果在于：本发明通过对生产工艺的改进，全新的双双合精轧生产工艺，使得能够生产出厚度为0.004～0.0048mm甚至更薄的双零铝箔，突破了现有生产工艺的瓶颈，提供更薄、针孔更少、表面洁净无残油、力学性能优良的铝箔及制备方法，且设备投资少，能够实现规模化生产。(四)具体实施方式下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。实施例一：一种0.004mm的双零铝箔，以重量百分比表示其成份，配料成份包括有铁Fe0.38％，硅Si0.10％，钛Ti0.06％、铜Cu0.03％、锰Mn0.03％、镁Mg0.03％、锌Zn0.03％、钒V0.03％，余量为铝Al。上述0.004mm双零铝箔的制备方法，其具体生产过程如下：a、熔炼将按比例配好铝锭和废料加入到反射炉中，配料时可往量不足靠近，这样可以通过后面的加料来实现成份调整，进行加热熔化，得到铝合金熔体，加热熔化后进行充分搅拌，在温度达到730～760℃时进行扒渣、取样分析，根据分析结果加入Fe、Si进行成份调整，成份合格后氮气喷粉精炼、扒渣、调整温度，铝合金熔体出炉温度750℃，当然也可以通过冲淡来实现成份调整；b、精炼将铝合金熔体转注至静置炉静置10分钟后进行一次氮气精炼，精炼时间20～25min，精炼完后扒去表面浮渣，静置炉的温度控制在740～750℃，之后静置炉内每隔2小时一次氮气精炼，精炼时间为20～25min；c、晶粒细化铝合金熔体进入除气箱，通过钛丝进给机在除气箱的铝液入口处加入铝钛硼细化剂进行晶粒细化，加入量为2～3kg/吨铝，对熔体进行变质细化；d、在线除气除渣铝合金熔体经除气箱，通过质量百分数为99.995％的高纯氮气进行除氢，在线除气时除气箱的温度保持在730～740℃，使铝合金熔体中氢含量小于0.12ml/100gAl，并且每次卸卷时将除气箱中随氮气气泡上浮至熔体表面的浮渣扒去；e、过滤经过滤箱进行过滤除渣，过滤箱采用双通道、过滤精度为40PPI和70PPI的双级陶瓷过滤板；f、连续铸轧将铝合金熔体通过铸轧机按钛丝进给速度280～380mm/min，前箱内熔体温度690～700℃，主机速度1000～1200m/min，辊缝4.6～4.8mm，铸轧区长度56～58mm，铸嘴开口度10.5～12mm，预载力180～260T，卷取张力48～60KN工艺参数范围铸轧生产成6.5mm板带，经过板形、晶粒度、表面质量的检测、调整、剪切，质量合格后卷取，实现稳定铸轧，轧出铸轧坯料；g、冷轧将6.5^±0.3板带轧制至4.0mm，然后进行一次均匀化中间退火，一次均匀化中间退火冷却后轧制至0.6mm，进行二次中间退火，二次中间退火冷却后轧制成0.28mm厚的冷轧坯料，其中4.0mm一次均匀化中间退火是在炉气温度500～620℃下处理20～30h，然后在料温达到450～480℃时，炉温降温至460～490℃下处理5～10h，二次中间退火是在炉气温度400～500℃下处理10～20h，然后在料温达到350～380℃时，炉温降温至360～390℃下处理2～4h；h、轧制将0.28mm厚的冷轧坯料通过粗轧方式轧制到0.05mm，然后停放24小时，再通过中轧方式轧制到0.012mm的铝箔；i、合卷机双合将单张厚度为0.012mm的铝箔卷双合成为双张总厚度为0.024mm的双合铝箔卷，为了满足加大功率轧制后的二张铝箔能够顺利分开，在双合油中加入添加剂含量为0.6～0.7％；j、合卷机双双合将双张总厚度为0.024mm的铝箔卷再次双合成为四张总厚度为0.048mm的双双合铝箔卷，前张力35～45N/mm²，后张力25～40N/mm²，速度300～500m/min，为了满足大加功率轧制后的四张铝箔能够顺利分开，在双合油中加入添加剂含量为0.6～0.7％；k、双双合精轧将四张总厚度为0.048mm的双双合铝箔卷通过精轧机双双合轧制成四张总厚度为0.016mmmm的双双合铝箔卷，其有别于一般意义上的双合轧制双张叠)，选用张力/速度轧制模式，AGC控制，前张力35～50N/mm²，后张力30～45N/mm²，轧制速度600～700m/min，轧制力250～350T，油温50～55℃，油压3.0～4.0bar，流量50～65％，轧辊凸度0.06mm，轧辊粗糙度Ra0.03～0.05μm，为了满足大加功率轧制，轧制油中添加剂控制在9～10％之间；1、分卷机分卷分卷机将四张总厚度为0.016mm的双双合铝箔卷分为双张总厚度为0.008mm的双合铝箔卷，分卷机前张力35～50N/mm²，后张力30～40N/mm²，速度300～500m/min；m、分切机分切分切机将双张总厚度为0.008mm的双合铝箔卷分切为用户要求厚度的0.004mm单张铝箔卷；n、成品退火在箱式炉中进行成品退火，获得符合用户要求的0.004mm铝箔，具体是在炉气温度160～180℃下处理8～15h，然后在炉气温度200～220℃下处理25～40h。O、采用悬挂式包装在木箱，运输到客户手中，悬挂式包装能够避免铝箔卷变型。采用双双合精轧法生产工艺，生产0.004mm双零铝箔，产品表面洁净无残油、力学性能优良，主要指标如下：a)厚度公差±5％；b)抗拉强度60～90N/mm²；c)针孔数<500个/m²；d)针孔直径<0.2mm；e)铝箔开卷性能良好，粘附性合格，表面刷水达到A级。实施例二：一种0.004mm的双零铝箔，以重量百分比表示其成份，配料成份包括有铁Fe0.45％，硅Si0.15％，钛Ti0.05％、铜Cu0.02％、锰Mn0.02％、镁Mg0.02％、锌Zn0.02％、钒V0.02％，余量为铝Al。上述0.004mm双零铝箔的制备方法，其具体生产过程如下：a、熔炼将按比例配好铝锭和废料加入到反射炉中，进行加热熔化，得到铝合金熔体，加热熔化后进行充分搅拌，在温度达到730～760℃时进行扒渣、取样分析，根据分析结果加入Fe、Si进行成份调整，成份合格后氮气喷粉精炼、扒渣、调整温度，铝合金熔体出炉温度750℃；b、精炼将铝合金熔体转注至静置炉静置10分钟后进行一次氮气精炼，精炼时间20～25min，精炼完后扒去表面浮渣，静置炉的温度控制在740～750℃，之后静置炉内每隔2小时一次氮气精炼，精炼时间为20～25min；c、晶粒细化铝合金熔体进入除气箱，通过钛丝进给机在除气箱的铝液入口处加入铝钛硼细化剂进行晶粒细化，加入量为2～3kg/吨铝，对熔体进行变质细化；d、在线除气除渣铝合金熔体经除气箱，通过质量百分数为99.995％的高纯氮气进行除氢，在线除气时除气箱的温度保持在730～740℃，使铝合金熔体中氢含量小于0.12ml/100gAl，并且每次卸卷时将除气箱中随氮气气泡上浮至熔体表面的浮渣扒去；e、过滤经过滤箱进行过滤除渣，过滤箱采用双通道、过滤精度为40PPI和70PPI的双级陶瓷过滤板；f、连续铸轧将铝合金熔体通过铸轧机按钛丝进给速度280～380mm/min，前箱内熔体温度690～700℃，主机速度1000～1200m/min，辊缝4.6～4.8mm，铸轧区长度56～58mm，铸嘴开口度10.5～12mrm，预载力180～260T，卷取张力48～60KN工艺参数范围铸轧生产成6.5mm板带，经过板形、晶粒度、表面质量的检测、调整、剪切，质量合格后卷取，实现稳定铸轧，轧出铸轧坯料；g、冷轧将6.5^±0.3板带轧制至4.0mm，然后进行一次均匀化中间退火，一次均匀化中间退火冷却后轧制至0.6mm，进行二次中间退火，二次中间退火冷却后轧制成0.28mm厚的冷轧坯料，其中4.0mm一次均匀化中间退火是在炉气温度500～620℃下处理20～30h，然后在料温达到450～480℃时，炉温降温至460～490℃下处理5～10h，二次中间退火是在炉气温度400～500℃下处理10～20h，然后在料温达到350～380℃时，炉温降温至360～390℃下处理2～4h；h、轧制将0.28mm厚的冷轧坯料通过粗轧方式轧制到0.05mm，然后停放24小时，再通过中轧方式轧制到0.010mm的铝箔；i、合卷机双合将单张厚度为0.010mm的铝箔卷双合成为双张总厚度为0.020mm的双合铝箔卷，为了满足加大功率轧制后的二张铝箔能够顺利分开，在双合油中加入添加剂含量为0.5～0.6％；j、合卷机双双合将双张总厚度为0.020mm的铝箔卷再次双合成为四张总厚度为0.040mm的双双合铝箔卷，前张力35～45N/mm²，后张力25～40N/mm²，速度300～500m/min，为了满足大加功率轧制后的四张铝箔能够顺利分开，在双合油中加入添加剂含量为0.5～0.6％；k、双双合精轧将四张总厚度为0.040mm的双双合铝箔卷通过精轧机双双合轧制成四张总厚度为0.016mm的双双合铝箔卷，其有别于一般意义上的双合轧制(双张叠)，选用张力/速度轧制模式，AGC控制，前张力35～50N/mm²，后张力30～45N/mm²，轧制速度500～600m/min，轧制力250～350T，油温50～55℃，油压3.0～4.0bar，流量50～65％，轧辊凸度0.06mm，轧辊粗糙度Ra0.03～0.05μm，为了满足大加功率轧制，轧制油中添加剂控制在7～8％之间；1、分卷机分卷分卷机将四张总厚度为0.016mm的双双合铝箔卷分为双张总厚度为0.008mm的双合铝箔卷，分卷机前张力35～50N/mm²，后张力30～40N/mm²，速度300～500m/min；m、分切机分切分切机将双张总厚度为0.008mm的双合铝箔卷分切为用户要求厚度的0.004单张铝箔卷；n、成品退火在箱式炉中进行成品退火，获得符合用户要求的0.004mm铝箔，具体是在炉气温度160～180℃下处理8～15h，然后在炉气温度200～220℃下处理25～40h。O、采用悬挂式包装在木箱，运输到客户手中，悬挂式包装能够避免铝箔卷变型。采用双双合精轧法生产工艺，生产0.004mm双零铝箔，产品表面洁净无残油、力学性能优良，主要指标如下：f)厚度公差±5％；g)抗拉强度60～90N/mm²；h)针孔数<500个/m²；i)针孔直径<0.2mm；j)铝箔开卷性能良好，粘附性合格，表面刷水达到A级。实施例三：一种0.0048mm的双零铝箔，以重量百分比表示其成份，配料成份包括有铁Fe0.40％，硅Si0.13％，钛Ti0.05％、铜Cu0.02％、锰Mn0.02％、镁Mg0.02％、锌Zn0.02％、钒V0.02％，余量为铝Al。上述0.0048mm双零铝箔的制备方法，其具体生产过程如下：a、熔炼将按比例配好铝锭和废料加入到反射炉中，进行加热熔化，得到铝合金熔体，加热熔化后进行充分搅拌，在温度达到730～760℃时进行扒渣、取样分析，根据分析结果加入Fe、Si进行成份调整，成份合格后氮气喷粉精炼、扒渣、调整温度，铝合金熔体出炉温度750℃；b、精炼将铝合金熔体转注至静置炉静置10分钟后进行一次氮气精炼，精炼时间20～25min，精炼完后扒去表面浮渣，静置炉的温度控制在740～750℃，之后静置炉内每隔2小时一次氮气精炼，精炼时间为20～25mm；c、晶粒细化铝合金熔体进入除气箱，通过钛丝进给机在除气箱的铝液入口处加入铝钛硼细化剂进行晶粒细化，加入量为2～3kg/吨铝，对熔体进行变质细化；d、在线除气除渣铝合金熔体经除气箱，通过质量百分数为99.995％的高纯氮气进行除氢，在线除气时除气箱的温度保持在730～740℃，使铝合金熔体中氢含量小于0.12ml/100gAl，并且每次卸卷时将除气箱中随氮气气泡上浮至熔体表面的浮渣扒去；e、过滤经过滤箱进行过滤除渣，过滤箱采用双通道、过滤精度为40PPI和70PPI的双级陶瓷过滤板；f、连续铸轧将铝合金熔体通过铸轧机按钛丝进给速度280～380mm/min，前箱内熔体温度690～700℃，主机速度1000～1200m/min，辊缝4.6～4.8mm，铸轧区长度56～58mm，铸嘴开口度10.5～12mm，预载力180～260T，卷取张力48～60KN工艺参数范围铸轧生产成6.5mm板带，经过板形、晶粒度、表面质量的检测、调整、剪切，质量合格后卷取，实现稳定铸轧，轧出铸轧坯料；g、冷轧将6.5^±0.3板带轧制至4.0mm，然后进行一次均匀化中间退火，一次均匀化中间退火冷却后轧制至0.6mm，进行二次中间退火，二次中间退火冷却后轧制成0.28mm厚的冷轧坯料，其中4.0mm一次均匀化中间退火是在炉气温度500～620℃下处理20～30h，然后在料温达到450～480℃时，炉温降温至460～490℃下处理5～10h，二次中间退火是在炉气温度400～500℃下处理10～20h，然后在料温达到350～380℃时，炉温降温至360～390℃下处理2～4h；h、轧制将0.28mm厚的冷轧坯料通过粗轧方式轧制到0.05mm，然后停放24小时，再通过中轧方式轧制到0.010mm的铝箔；i、合卷机双合将单张厚度为0.010mm的铝箔卷双合成为双张总厚度为0.020mm的双合铝箔卷，为了满足加大功率轧制后的二张铝箔能够顺利分开，在双合油中加入添加剂含量为0.5～0.7％；j、合卷机双双合将双张总厚度为0.020mm的铝箔卷再次双合成为四张总厚度为0.040mm的双双合铝箔卷，前张力35～45N/mm²，后张力25～40N/mm²，速度300～500m/min，为了满足大加功率轧制后的四张铝箔能够顺利分开，在双合油中加入添加剂含量为0.5～0.7％；k、双双合精轧将四张总厚度为0.040mm的双双合铝箔卷通过精轧机双双合轧制成四张总厚度为0.0192mm的双双合铝箔卷，其有别于一般意义上的双合轧制(双张叠)，选用张力/速度轧制模式，AGC控制，前张力35～50N/mm²，后张力30～45N/mm²，轧制速度500～700m/min，轧制力250～350T，油温50～55℃，油压3.0～4.0bar，流量50～65％，轧辊凸度0.06mm，轧辊粗糙度Ra0.03～0.05μm，为了满足大加功率轧制，轧制油中添加剂控制在7～10％之间；1、分卷机分卷分卷机将四张总厚度为0.0192mm的双双合铝箔卷分为双张总厚度为0.0096mm的双合铝箔卷，分卷机前张力35～50N/mm²，后张力30～40N/mm²，速度300～500m/min；m、分切机分切分切机将双张总厚度为0.0096mm的双合铝箔卷分切为用户要求厚度的0.0048mm单张铝箔卷；n、成品退火在箱式炉中进行成品退火，获得符合用户要求的0.0048mm铝箔，具体是在炉气温度160～180℃下处理8～15h，然后在炉气温度200～220℃下处理25～40h。O、采用悬挂式包装在木箱，运输到客户手中，悬挂式包装能够避免铝箔卷变型。采用双双合精轧法生产工艺，生产0.0048mm双零铝箔，产品表面洁净无残油、力学性能优良，主要指标如下：k)厚度公差±5％；1)抗拉强度60～90N/mm²；m)针孔数<500个/m²；n)针孔直径<0.2mm；o)铝箔开卷性能良好，粘附性合格，表面刷水达到A级。